La méthanisation à l’échelle de mon exploitation

Pour la gestion de ses effluents d’élevage, le gaec des Buissons a fait le choix de la micro-méthanisation. En service depuis un an, l’unité traite les effluents d’élevage des 115 vaches laitières de l’exploitation et produit plus de 1000kWh par jour.

Crédit photo : Anjou Agricole

Depuis l’A11 reliant Angers à Nantes, l’installation ne passe pas inaperçue.  Avec son dôme et sa tour verte, le méthaniseur du gaec des Buissons a de quoi susciter la curiosité. Installée en bordure d’autoroute, à Saint-Lambert-la-Potherie près d’Angers, l’unité est une fierté pour Anthony Ménard et ses associés.

Mais aussi le fruit de quatre années de travail : «Notre réflexion sur la méthanisation est née à la suite des Terrenales en 2010, explique le jeune éleveur.

A l’époque, ce type d’installation était peu courant en France et il nous a fallu deux ans pour trouver un modèle qui soit fonctionnel, écologique et rentable.» Accompagnés par le service AEI de la coopérative avec lequel ils ont signé un contrat « Sentinelles de la TerreŽ», les cinq membres du gaec ont opté pour la solution proposée par Host, leader néerlandais de la fourniture de systèmes bioénergétiques.

Baptisée «Microferm», elle consiste en l’installation d’un micro-méthaniseur qui produit électricité et chaleur en valorisant le lisier de l’exploitation. 

Crédit photo : Anjou Agricole

« L’objectif était d’être autonome et de n’utiliser que nos effluents d’élevage, poursuit Anthony. Ce modèle convient parfaitement à des exploitations d’une centaine de vaches, comme la nôtre. » Un modèle d’autant plus intéressant qu’il ne nécessite pas d’aménagements conséquents.

Lancés en mars 2013, les travaux se sont en effet terminés six mois plus tard. Le plus impressionnant, pour Anthony Ménard, restant « l’installation du digesteur arrivé par camion», cette fameuse tour de 12 mètres de haut visible depuis l’autoroute. 

Triple valorisation

Depuis un peu plus d’un an, le méthaniseur jouxte donc l’étable des 115 vaches laitières du gaec des Buissons. Dans ce bâtiment moderne, l’aire paillée a laissé place à des logettes matelas couvertes de menues pailles et des racleurs se chargent de nettoyer les couloirs et de récupérer le lisier.

«Celui-ci est envoyé dans la préfosse avec les eaux de salle de traite et les refus d’alimentation, décrit Anthony Ménard.  L’ensemble est alors mélangé puis envoyé dans le digesteur.»

L’opération est automatique et se produit trois fois par jour. «Dans ce digesteur de 135m3, la matière est fermentée pendant une dizaine de jours. L’ensemble est brassé, sans oxygène. En dégradant la matière organique, les bactéries libèrent du biogaz. »

Composé de méthane (53 à 58%) et de gaz carbonique, ce biogaz est ensuite envoyé dans le postdigesteur, le dôme, qui doit sa forme au gaz qu’il contient. A la sortie, deux possibilités. Soit la matière transformée aboutit à la production de digestat, stocké dans une fosse extérieure  avant son épandage sur les terres du gaec, soit le biogaz est envoyé dans un moteur de cogénération de 65kW pour produire de la chaleur et de l’électricité. «Cette électricité est vendue et réinjectée dans le réseau EDF à un tarif de «17 centimes le kWh» complète Anthony Ménard.

Quant à la chaleur produite, elle permet de chauffer quatre maisons et l’eau sanitaire de l’élevage. 

De multiples avantages

Pour cette installation, le gaec des Buissons a investi 600 000€ et obtenu l’aide de deux partenaires majeurs. « L’Ademe a financé 218718 € du projet et le Conseil Régional des Pays de la Loire, 36202 €» précise Jean-Yves Ménard, père d’Anthony et membre du gaec.

Le retour sur investissement est lui prévu sur 7 ans. «C’est court malgré un investissement important, concède Anthony, mais entre la revente d’électricité et les économies de chauffage, l’objectif devrait être atteint. Nous sommes confiants car le processus fonctionne et nous avons été prudents sur le business plan. »

A l’heure actuelle, les premiers bénéfices concernent surtout les conditions de travail, la gestion automatique des effluents d’élevage ayant permis de «gagner du temps». 

«Cela nous demande moins de manutention et c’est du temps de paillage en moins. On utilise d’ailleurs beaucoup moins de paille. La menue paille étant plus méthanogène, on est passé de 5,6kg par vache et par jour, à 1,2kg de menue paille.» Pour Anthony, c’est autant de temps qu’il peut mettre à profit pour s’occuper des vaches ou pour faire visiter le méthaniseur aux confrères et aux écoles du coin.

«C’est une technique qui n’est pas d’une grande complexité. On peut s’imaginer un défi technique important mais ce n’est pas le cas. Le procédé est toujours le même. C’est l’avantage de la petite méthanisation.» Un modèle  testé et approuvé.

Adeline Le Gal